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Den Prozess richtig beherrschen

: 1zu1 Prototypen


Seit zwanzig Jahren nützt 1zu1 Prototypen eine Vielzahl von Herstellungsverfahren für Prototypen und immer häufiger auch Kleinserien. Nun hält additive Fertigung auch in die Serienproduktion Einzug. Die beiden Geschäftsführer Hannes Hämmerle und Wolfgang Humml sowie der Leiter des Rapid-Prototyping-Centers, Markus Schrittwieser, benennen im Interview die aktuellen Herausforderungen: exakte Spezifikationen, Wiederholbarkeit in der Produktion und die Positionierung des Unternehmens in einem sich rasant verändernden Markt. Das Interview führte Wolfgang Pendl / Pzwei

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Ing. Hannes Hämmerle (rechts) und Wolfgang Humml (mitte) gründeten 1996 gemeinsam die HTS Humml & Hämmerle Tooling Service GmbH, die sie 2002 in 1zu1 Prototypen umbenannten. Die beiden sind bis heute Alleingesellschafter und Geschäftsführer des Unternehmens. Dipl.-Ing. Markus Schrittwieser (links) ist der Leiter des Rapid-Prototyping-Centers bei 1zu1 Prototypen. Er verantwortet damit die Technologien im Bereich Additiver Fertigung.

Ing. Hannes Hämmerle (rechts) und Wolfgang Humml (mitte) gründeten 1996 gemeinsam...

Herr Hämmerle, Herr Humml, vor zwanzig Jahren haben Sie Ihr gemeinsames Unternehmen gegründet. Sie hatten zwei Mitarbeiter und eine Vakuumguss-Maschine. Heute sind es 150 Mitarbeiter und dutzende Maschinen. Was waren die Erfolgsfaktoren für 1zu1 Prototypen?

Wolfgang Humml: Hannes und ich wussten von Beginn an, wo wir hinwollen. Wir haben uns konsequent abgestimmt und hart gearbeitet. In der Startphase sind zudem einige Aufträge, die uns bereits zugesagt waren, nicht gekommen. So mussten wir von Beginn an raus zum Kunden.

Hannes Hämmerle: Entscheidend war aus meiner Sicht, dass wir unseren Kunden Lösungen anbieten konnten, die sie noch nicht kannten. Wir konnten sie mit Neuigkeiten gewinnen. Mit unseren Rapid-Technologien waren die Kunden mit ihren Erfindungen schneller am Markt als ihre Konkurrenz.

Außerdem haben wir immer mit Geschwindigkeit gepunktet. Ab dem dritten Jahr haben wir zusätzlich zum Vakuumguss auch Metallguss angeboten. Die Fräsbearbeitung der Gussteile hat bei einem externen Partner fünf Wochen gedauert. Also haben wir eine 5-Achs-Fräsmaschine angeschafft und dasselbe in drei Tagen erledigt. Das meine ich mit Geschwindigkeit.

Ein dritter Faktor war, dass wir immer gut ausgebildete Fachkräfte gefunden haben. Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wagen
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1zu1 Prototypen ist seit 20 Jahren in der Welt der 3D-Objekte zu Hause und eines der führenden Unternehmen für Prototypen, Kleinserien und additive Fertigung in Europa.

1zu1 Prototypen ist seit 20 Jahren in der Welt der 3D-Objekte zu Hause und eines...

Neues, machen die Änderungen im Berufsbild mit. Dieses Interesse für Neues hat die Entwicklung von 1zu1 Prototypen geprägt.

Humml: Ein weiterer Erfolgsfaktor ist für mich die Lehrlingsausbildung. Wir haben schon zwei Jahre nach der Gründung unseren ersten Lehrling eingestellt. Heute gehören wir zu den großen Ausbildungsbetrieben in der Region. Wir haben 32 Lehrlinge, das sind zwanzig Prozent der Belegschaft. Damit können wir die Hälfte unseres Bedarfs an Facharbeitern decken.

Sie haben die Fertigungsverfahren dann konsequent weiter ausgebaut.

Humml: Wir wollten ganz bewusst ein drittes Standbein – ein Stuhl mit drei Beinen fällt bekanntlich nicht um. 2001 hatten wir die erste wirklich große Fused-Deposition-Modeling-Anlage in Österreich und der Schweiz, 2003 unsere erste EOS Lasersinteranlage und 2006 dann die erste Stereolithografie-Anlage. Im Jahr darauf folgte die erste Spritzgussmaschine, parallel starteten wir mit der Herstellung von Spritzguss-Werkzeugen

Der 3D-Druck verspürt aktuell einen starken Aufwärtstrend. Wie entwickelt sich dieser Geschäftsbereich?

Hämmerle: Wir haben heute zwanzig Anlagen in unterschiedlichen
3D-Druck-Technologien – ein extrem wichtiges Geschäftsfeld für uns. Der Markt verändert sich gerade von der Herstellung von Prototypen hin zu Kleinserien und Serienprodukten. Dadurch steigen die Stückzahlen identisch gefertigter Bauteile. Durch das Mengenwachstum, aber auch durch verstärkten Wettbewerb entsteht gleichzeitig Preisdruck, der uns kräftig fordert.

Es gibt immer noch große Unsicherheiten, für welche Bauteile 3D-Druck sinnvoll ist.

Markus Schrittwieser: Ja, aber wir können diese Frage recht gut beantworten, weil wir viele Technologien im Haus haben und eine große Vielfalt an Teilen herstellen. Bei Bedarf unterstützen wir unsere Kunden in der Entwicklung, um die Lösung zu finden, die ihnen den größten Nutzen aus der Additiven Fertigung bringt.

Sinnvoll ist es, sich zuerst Wissen über die neuen Einsatzmöglichkeiten von 3D gedruckten Bauteilen mit ihren Werkstoffparametern anzueignen. Dann lassen sich Baugruppen und Teile so designen, dass der 3D-Druck auch einen echten Nutzen für den Kunden bringt. Aus unserer Sicht ist es nur selten sinnvoll, Bauteile im 3D-Druck herzustellen, die für den Spritzguss mit seinen Werkstoffparametern konstruiert sind.

Was unterscheidet 1zu1 Prototypen dabei von anderen Unternehmen?

Schrittwieser: Die Vielfalt an technischen Lösungen im Haus und unser Know-how aufgrund der großen Menge an unterschiedlichen Teilen, die wir produzieren. Viele Kunden brauchen nicht einfach nur „ein Sinterteil“. Sie haben Anforderungen wie Transparenz, Transluzenz oder Lebensmittelechtheit. Sie brauchen ein Silikonteil für ihre Baugruppe, 2-Komponenten-Teile und vieles mehr. Wir können im Haus
die optimale Technologie für jede Anforderung anbieten.

Welche Veränderungen ergeben sich durch den Einsatz von 3D-Druck in der Produktion?

Schrittwieser: Wir müssen über lange Zeit sicherstellen, dass die Teilequalität wiederholgenau ist. Dazu brauchen wir über einen langen Zeitraum verlässliche Materialqualität, eine hohe Prozessstabilität, gute Maßhaltigkeit. Das ist eine riesige Herausforderung. Wir haben diesen Prozess für uns analysiert und haben über 120 Einflussfaktoren auf die Qualität gefunden.

Humml: Bis jetzt galt beim 3D-Druck oft das Motto: Augen zu und durch. Mit dem Einstieg in die Serienproduktion sind aber auch deren Anforderungen verbunden: Qualitätssicherung, Normung, Dokumentation, Rückverfolgbarkeit und so weiter. Wir versuchen, diese Anforderungen zu erfüllen – durch laufend überprüfte, sauber eingestellte Anlagen, genaue Spezifikation des Materials und der Teile sowie durch ISO-zertifizierte Prozesse.

Wie geht es mit der Additiven Fertigung weiter?

Hämmerle: Ich sehe eine Segmentierung des Marktes. Zum einen entsteht ein Low-Cost-Markt bei sehr einfachen Geometrien oder konstruierten Spritzgießteilen. Die Marktbearbeitung erfolgt meistens über Online-Shops, da die Preise keinen persönlichen Kundenkontakt mehr zulassen.

Ein zweites Marktsegment entsteht bei Vorrichtungen und Einzelteilen für den Maschinenbau. Das ist oft beratungs- und damit kostenintensiv.
Aber die Kunden lernen schnell und konstruieren bald schon Baugruppen, die optimal für den 3D-Druck gestaltet sind und hohen Nutzen stiften.

Schließlich entwickelt sich ein Markt für Teile in mittleren Stückzahlen bis 1.000, die die Vorteile des 3D-Drucks nützen, indem sie sehr viele Funktionen auf kleinstem Raum vereinigen. Die Unternehmen entdecken erst nach und nach diese Chancen. Wir unterstützen sie dabei mit unserer Beratung und bieten ihnen individuell abgestimmte Workshops an.

Klar ist: Der Markt für die Additive Fertigung wird stark wachsen. Mit unserem Know-how und durch die Nähe zum Kunden sind wir sicher vorne mit dabei und gestalten diesen Markt mit.

Vielen Dank für das Gespräch.

Ing. Hannes Hämmerle (rechts) und Wolfgang Humml (mitte) gründeten 1996 gemeinsam die HTS Humml & Hämmerle Tooling Service GmbH, die sie 2002 in 1zu1 Prototypen umbenannten. Die beiden sind bis heute Alleingesellschafter und Geschäftsführer des Unternehmens. Dipl.-Ing. Markus Schrittwieser (links) ist der Leiter des Rapid-Prototyping-Centers bei 1zu1 Prototypen. Er verantwortet damit die Technologien im Bereich Additiver Fertigung.
1zu1 Prototypen ist seit 20 Jahren in der Welt der 3D-Objekte zu Hause und eines der führenden Unternehmen für Prototypen, Kleinserien und additive Fertigung in Europa.



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