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„Additive Revolution“ sprengt Grenzen

: bkl


Als Pionier im Bereich der Additiven Fertigung baut bkl-lasertechnik aus dem nordbayerischen Rödental (D) ein eigenes Fertigungscenter mit 1.200 m² Gesamtfläche auf. Grund ist die hohe Nachfrage der Industrie, die diese Technologie für grenzüberschreitende Optimierungen einsetzt. Fachleute sprechen schon von der „Additiven Revolution“: Sie ist eine Komponente, welche die Digitalisierung in der Industrie umfasst und dort ein hohes Einsparpotential bei gleichzeitigem Funktionszugewinn mit sich bringt.

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Laser-Ablation: Hier wird aus einem bereits vorhandenen Objekt Material per Laser abgetragen, was feinste 3D-Texturen in hoher und vor allem immer wieder nachvollziehbarer Qualität ermöglicht. In Vermindung mit der Additiven Fertigung ergibt sich eine Unzahl von neuen Möglichkeiten.

Laser-Ablation: Hier wird aus einem bereits vorhandenen Objekt Material per...

Von der Industrie bis zur Luft- und Raumfahrt eröffnet sich ein riesiges Potenzial an Einsatzmöglichkeiten, das Ergebnisse hervorbringt, die bis jetzt technisch nicht realisierbar waren. Die bislang gültigen Grenzen der Fertigung werden gesprengt: Man stelle sich zum Vergleich ein Industriewerkzeug vor, das einerseits eine hohe Stabilität aufweisen und andererseits noch Funktionen wie zum Beispiel Kühlvorgänge beinhalten soll. Konventionell wurde das Werkzeug im spanenden Verfahren aus einem Metallblock hergestellt und nur wenige Kühlkanäle oder Hohlräume waren umsetzbar.

Wer dagegen die Produkte von bkl-lasertechnik aus dem nordbayerischen Rödental in Händen hält, sieht sofort den revolutionären Unterschied. Durch ein statisch ausgereiftes Innenleben aus Gitterstrukturen und Stabilisierungen entsteht eine Festigkeit, die dem eines vollen Metallblocks in nichts nachsteht, aber viel weniger Materialeinsatz als dieser benötigt – also ein neuartiges Produkt, das auf den geringst nötigen Materialverbrauch optimiert wird. Durch die konstruierten, isolierenden Leichtbaustrukturen eröffnen sich völlig neue Möglichkeiten im Bereich der Zusatzfunktionalitäten, wie z. B. die konturnahe Kühlung oder der Vorteil der Luft-Isolation. Bernd Klötzer, Geschäftsführer des 2005 von ihm gegründeten Unternehmens bkl-lasertechnik, bestätigt: „Ganze Fertigungsprozesse können jetzt neu aufgebaut und optimiert werden, weil mehrere Vorgänge in einem erledigt werden können. Kunden bestätigen uns eine Materialeinsparungsquote von ca. 50 % – und einen umfangreichen Mehrwert ihrer neuen Werkzeuge.“

Ausbau aufgrund hoher Nachfrage

Bernd Klötzer erklärt dazu weiter: „So gut wie jeder Industriebetrieb, dem wir unsere Fertigungsweise erläutern
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Durch ein statisch ausgereiftes Innenleben aus Gitterstrukturen und Stabilisierungen entsteht eine Festigkeit, die dem eines vollen Metallblocks in nichts nachsteht.

Durch ein statisch ausgereiftes Innenleben aus Gitterstrukturen und Stabilisierungen...

und dem wir unsere Produkte zeigen, ist begeistert von dem ungeheuren Potenzial, das die Lasertechnik mit sich bringt.“ Und es zeigt sich für Klötzer, dass er mit seinem Unternehmen auf das richtige Pferd gesetzt hat: Die Industriebetriebe sind nicht nur hochinteressiert, sie ordern auch in einem Umfang, der einen Ausbau des Unternehmens erfordert. „Wir erweitern unser Unternehmen noch in 2018 um ein Fertigungscenter mit 1.200 m² Gesamtfläche mit einem Investitionsvolumen von sechs Mio. Euro. So können wir den künftigen Anforderungen unserer Kunden gerecht werden.“

Der neue Standort wird im nahegelegenen Sonneberg aufgebaut, wo einerseits entsprechender Raum vorhanden ist und der andererseits vom Standort Rödental aus in wenigen Minuten erreichbar ist. Die bisherige Mitarbeiterzahl von zwölf wird im neuen Fertigungscenter zukünftig sukzessive um ca. weitere 25 Mitarbeiter anwachsen.

Zwei Fertigungssparten

bkl-lasertechnik gliedert seine Fertigungsprozesse in zwei Sparten. Unter „Additive Fertigung“ versteht man das schichtweise Aufbringen von Materialschichten, woraus vollständige Metallteile entstehen, die in ihrer Stabilität dem herkömmlichen Werkstoff in nichts nachstehen und völlig neue Funktionen ins Werkzeug integrierbar machen.

Anders die Laser-Ablation: Hier wird aus einem bereits vorhandenen Objekt Material per Laser abgetragen, was feinste 3D-Texturen in hoher und vor allem immer
wieder nachvollziehbarer Qualität ermöglicht. Eingriffe in Materialien, die durch das herkömmliche Ätzen per Säure nur schwer präzise wiederholbar waren, können nun punktgenau immer wieder abgerufen werden.

Inhouse werden zudem Finishing- und Fräsarbeiten übernommen, um den Kunden eine vollumfängliche Dienstleistung anzubieten.

Laser-Ablation: Hier wird aus einem bereits vorhandenen Objekt Material per Laser abgetragen, was feinste 3D-Texturen in hoher und vor allem immer wieder nachvollziehbarer Qualität ermöglicht. In Vermindung mit der Additiven Fertigung ergibt sich eine Unzahl von neuen Möglichkeiten.
Durch ein statisch ausgereiftes Innenleben aus Gitterstrukturen und Stabilisierungen entsteht eine Festigkeit, die dem eines vollen Metallblocks in nichts nachsteht.
Von der Industrie bis zur Luft- und Raumfahrt eröffnet sich durch die Additive Fertigung ein riesiges Potenzial an Einsatzmöglichkeiten.
Schon sehr früh hat man bei bkl das Laserstrahlschmelzen als Technologie der Zukunft in die Fertigung mit integriert.


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Im Gespräch

/xtredimg/2017/Additive%20Fertigung/Ausgabe210/12731/web/CPD_57963_02.jpgAdditver Flugzeugbau
Vor Übernahme seiner heutigen Position war Gerd Weber seit Mai 2013 Leiter der Zentralen Produktionsplanung und -steuerung. Er kam 2011 zu Premium Aerotec, zunächst als Leiter der Zentralen Dienste und des Produktionsmanagements am Standort Nordenham. Im März 2003 startete er seine Laufbahn bei Airbus, zunächst im Kabinenausstattungswerk in Laupheim, ab 2006 übernahm er die Entwicklungsleitung für die Long-Range-Systemintegration in Hamburg. Im Jahr 2007 wurde er mit dem Aufbau und der Leitung des A380-Manufacturing Engineering in Toulouse betraut. Mit diesen Erfahrungen übernahm er 2010 die transnationale Leitung der A350-Industrialisierung für Rumpf und Kabine und war für den Aufbau des harmonisierten Produktionssystems der Airbus-Werke verantwortlich. Das Interview führte Georg Schöpf / x-technik
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